당신은 아마 단양을 모를 것입니다. 그러나 거의 틀림없이 단양의 렌즈를 써본 적이 있을 것입니다.
장쑤성의 이 현급 도시는 전 세계 안경 렌즈의 약 절반과 **중국 안경 렌즈의 약 70%**를 생산합니다. 연간 수억 쌍에 달하며, 약 1,600개 기업이 거의 5만 명에 가까운 인력을 고용합니다. 수십억 달러 규모의 글로벌 챔피언 산업이 단 하나의 현 단위 소도시 안에서 자라난 것입니다. 그리고 최근 단양은 처음 들으면 다소 황당하게 들리는 일을 해냈습니다. 컴퓨터 칩을 만들 때 쓰는 것과 같은 리소그래피로 렌즈를 가공하기 시작한 것입니다.
이것은 손으로 유리를 갈던 한 소도시가 어떻게 세계 광학 공급망의 조용한 중심이 되었는지에 관한 이야기이며, 당신이 안경을 구매하거나 만든다면 왜 이것이 중요한지에 관한 이야기입니다.
핵심 요약
- **단양은 전 세계 렌즈의 약 50%**와 중국 렌즈의 약 70%를 생산합니다 — 하나의 현에 자리한 진정한 글로벌 챔피언 클러스터입니다.
- 그 강점은 운이 아니라 복리적 축적입니다 — 유리 → 레진 → 고굴절 → 기능성 → 리소그래피로, 각 단계가 앞 단계 위에 쌓였습니다.
- 리소그래피가 규칙을 바꿉니다 — 곡면을 갈아내는 대신 나노구조를 새기면 1500도 렌즈를 약 2mm로, 소재 활용률 약 95%로 깎을 수 있습니다.
- 스마트 글래스는 단양을 거쳐 갑니다 — 렌즈는 AI 글래스 BOM의 약 4분의 1을 차지할 수 있어, 이 클러스터를 우회하기 어렵게 만듭니다.
현 단위 소도시가 어떻게 전 세계 렌즈의 절반을 만들게 되었나
이야기는 1960년대에 시작됩니다. 단양 산하의 한 읍인 쓰투에서, 한 무리의 젊은이들이 상하이와 쑤저우의 국영 광학 공장으로 가서 유리 렌즈 연마공으로 도제 수련을 했습니다. 그들은 그 기술을 고향으로 가져와 몇 칸의 방과 열 명 남짓의 일손을 모아 작업장을 차렸습니다. 장비는 조악했고 품질 관리는 말 그대로 눈썰미였습니다. 렌즈 하나를 가는 데 몇 시간이 걸렸고, 연마 분말이 피부를 붉게 물들였습니다. 옛 사람들은 지금도 그 연마공들을 「얼굴이 붉은」 일꾼이라고 묘사합니다.
1980년대 초 개혁 시대의 시장이 열리자 렌즈 작업장은 쓰투 전역으로 퍼졌고, 지방 정부는 화양 안경 시장을 세웠습니다. 중국 최초의 전문 안경 시장 중 하나였습니다. 이 시장은 개장 두 달 만에 100만 위안이 넘는 거래액을 올렸다고 전해집니다. 단양이라는 이름이 지도에 새겨진 것입니다.
산업 클러스터는 일단 시작되면 멈추기 어렵습니다. 렌즈 제조사가 안경테 제조사를 불러들였고, 이들이 다시 코팅 업체, 포장 공급사, 물류 기업을 끌어들였습니다. 수십 킬로미터 반경 안에서 원자재를 완성된 안경으로 바꾸는 데 필요한 모든 부품과 공정을 현지에서 조달할 수 있었습니다. 다른 지역이 투자 박람회와 산업 단지로 공급망을 구축할 때, 단양은 전동 스쿠터 뒤에 싣고 다니며 상류와 하류를 엮어냈습니다.
단양의 클러스터는 약 30km 반경 안에 소재, 안경테, 렌즈, 코팅, 포장에 이르는 완전한 안경 공급망을 갖추고 있습니다.
그러다 위기가 닥쳤습니다. 중국이 WTO에 가입한 뒤, 가볍고 깨지지 않는 레진 렌즈가 해외에서 쏟아져 들어와 단양이 의존하던 유리 렌즈의 가격을 무너뜨렸습니다. 소규모 공장들이 문을 닫았고, 산업 전체가 도태 위기에 직면했습니다. 전환점은 1996년에 찾아왔습니다. 단양의 한 선도 기업이 레진을 현지 생산에 밀어붙인 것입니다. 레진은 온도에 극히 민감해서 가혹한 과정이었고, 이 팀은 제대로 만들기까지 약 3년 동안 셀 수 없이 많은 렌즈를 폐기했습니다. 그러나 일단 그 단계를 넘어서자, 단양은 모든 경쟁 지역을 결정적으로 앞서 나갔습니다.
2025년에 이르러 현지 수치는 이 클러스터를 1,600개가 넘는 안경 및 관련 기업, 거의 5만 명에 달하는 인력, 수십억 위안 규모의 매출과 수출로 집계합니다. 하나의 현급 도시가 하늘에서 뚝 떨어진 어떤 돌파구가 아니라, 가장 평범한 클러스터링 논리 위에 글로벌 챔피언 산업을 세운 것입니다. 첫 세대가 그것을 해냈고, 친척과 친구가 뒤따랐으며, 기술이 현지에서 순환했고, 공급망이 뿌리내렸으며, 비용이 클러스터 전체에 걸쳐 얇아졌습니다.
레진에서 고굴절로: 수십 년에 걸친 점진적 성과
레진 이후 단양은 가만히 앉아 돈을 세지 않았습니다. 이후 20년 동안 클러스터는 계속 올라갔습니다. 현지 기업들은 굴절률 1.71의 렌즈 소재를 개발했습니다. 굴절률이 높을수록 같은 도수에서 렌즈를 더 얇게 만들 수 있는데, 이 수치는 이전까지 해외 공급사가 지배하던 영역이었습니다. 근시 진행 억제가 사회 전반의 관심사가 되면서 디포커스 렌즈가 등장했습니다. 중심부는 시력을 교정하고, 주변부에는 근시 진행을 늦추기 위한 특수 광학 설계를 적용한 렌즈입니다. 변색(포토크로믹) 렌즈도 나왔는데, 실내에서는 투명하다가 햇빛 아래에서 어두워집니다. AI 검사가 생산 라인에 들어왔고, 맞춤 렌즈 납기는 몇 주에서 며칠로 단축되었습니다.
어느 한 단계도 큰 뉴스는 아니었습니다. 그러나 이를 모두 쌓아 올리자, 단양의 렌즈는 단지 착용 가능한 수준에서 진정으로 착용하기 좋은 수준으로 옮겨 갔습니다. 그러나 전통적인 공정에는 한계가 있습니다. 사출이나 선반 절삭을 아무리 최적화해도, 여전히 곡면을 깎아내는 것이며 정밀도는 약 ±5미크론 수준입니다. 그리고 매우 강한 도수에서는 두께가 그저 벽에 부딪힙니다. 진정한 돌파구에는 다른 길이 필요했습니다.
리소그래피 도약: 마이크로칩처럼 렌즈를 만들다
2024년 말, 단양에 등록한 한 기업이 새로운 렌즈 소재도, 더 빠른 성형 라인도 아닌, 반도체 리소그래피 장비 한 세트를 들여왔습니다. 황색광 클린룸, 포토레지스트, 나노 단위 식각 등 칩 공장 뉴스에 나오던 것들이 렌즈 공장으로 들어온 것입니다.
이것이 왜 중요한지 살펴보겠습니다. 전통적인 렌즈는 성형이든 선반 절삭이든 곡면을 만들어 빛을 굴절시킵니다. 곡률이 가파를수록 렌즈는 두꺼워집니다. 높은 도수는 중심부를 5~6밀리미터까지 두껍게 만들 수 있어, 얼굴 위에 병 밑바닥을 얹은 꼴이 되며, 대부분의 소재는 폐기물로 깎여 나갑니다. 물리 법칙은 가차 없습니다. 소재를 곡면으로 만들어 빛을 굴절시키는 한, 두께는 크게 줄어들지 않습니다.
리소그래피는 완전히 다른 발상입니다. 곡면을 깎아내는 대신, 거의 평평한 표면에 나노 단위 기둥의 빽빽한 영역을 새깁니다. 각 기둥은 머리카락 굵기의 아주 작은 일부에 불과합니다. 통과하는 빛은 기둥의 높이와 너비에 따라 서로 다른 정도로 느려집니다. 기둥을 정밀하게 배열하면 파면을 조종할 수 있으며, 소재를 두껍게 하지 않고도 곡면과 동일한 효과를 얻습니다. Xinhua Daily 보도에 따르면, 단양의 공정은 0.1미크론 정밀도로 벌집형 나노구조를 새깁니다. 이는 기존 방식보다 약 50배 더 정밀하며, 1500도 렌즈를 약 2mm로 깎아 전통 렌즈의 약 3분의 1로 줄이면서, 소재 활용률을 30% 미만에서 약 **95%**로 끌어올립니다.
정밀 가공과 AI 기반 시스템이 단양의 최신 작업장에서 렌즈와 안경테를 만드는 방식을 새롭게 바꾸었습니다.
하드웨어만의 이야기가 아닙니다. 같은 노력이 이 공정을 AI 기반 맞춤화 시스템과 결합했습니다. 전통적으로는 환자가 굴절 검사를 받고, 의사가 단일 도수 처방을 적으며, 공장은 그 수치에 맞춰 제작합니다. 임상의가 조정할 수 있는 여지는 매우 적습니다. 새로운 시스템은 조정 가능한 매개변수를 하나에서 아홉 개로 확장했다고 전해지며, 여기에는 렌즈의 서로 다른 영역에 걸쳐 도수를 어떻게 분포시키고 단계화할지가 포함됩니다. 이는 임상의를 단지 뒷단에서 수치를 처방하는 역할에서 렌즈 설계의 앞단으로 끌어들이는 것입니다.
이 모든 일의 속도는 거의 비상식적이었습니다. 2025년 4월 시험 생산, 7월 양산, 반년 만에 렌즈 20만 개 판매, 그리고 이듬해 생산량을 큰 폭으로 확대하겠다는 공언까지 이어졌습니다. 다른 도시에서라면 이것은 스타트업의 기적이겠지만, 단양에서는 평범한 속도입니다. 렌즈와 관련된 무엇이든 이곳에 가져오면, 공급망과 인재 풀, 채널, 시장 피드백이 가능한 한 가장 낮은 시행착오 비용으로 전체 루프를 돌게 해줍니다.
메타렌즈와 더 큰 그림
렌즈를 더 멀리서 바라보겠습니다. 학계에서는 나노구조로 빛을 제어하는 것을 더 공식적인 이름으로 부릅니다. 바로 메타렌즈, 또는 메타표면 광학입니다. 일반 렌즈는 빛을 곡면 유리의 서로 다른 두께를 통과하게 하여 굴절시킵니다. 바로 그래서 휴대폰 뒷면의 카메라 돌출부, 즉 곡면 요소들이 쌓인 더미가 항상 튀어나오는 것입니다. 메타렌즈는 종이보다 얇은 박막 위에 수천 개의 나노 단위 기둥을 세웁니다. 서로 다른 기둥을 통과하는 빛은 각기 다르게 느려지며, 곡면 유리와 똑같이 집광하고 조종하되 박막처럼 얇은 형태로 이루어집니다. 이것이 성숙한다면, 그 카메라 돌출부도 언젠가 사라질 수 있습니다.
메타렌즈는 2016년 Science 표지를 장식했지만, 끈질긴 문제 하나를 안고 있었습니다. 실험실에서는 쉽지만, 양산은 불가능하다는 것입니다. 고전적인 제조는 전자빔 리소그래피에 의존했는데, 이는 한 번에 아주 작은 한 조각씩 새기는 방식입니다. 몇 개의 샘플에는 적합하지만, 수백만 개에는 가망이 없습니다. 2026년 6월, 한국의 성균관대학교와 포스텍 연구팀이 Nature에 해법을 발표했습니다. 본질적으로 롤투롤 나노임프린트 시스템으로, 12인치 웨이퍼(메타렌즈 450개 유닛)에 마스터 몰드를 리소그래피로 새기고, 이를 스탬프로 사용해 나노구조를 유연한 PET 필름에 UV 임프린트한 뒤, 그 필름을 신문 인쇄와 같은 롤 프레스에 통과시킵니다. 폭 275mm, 길이 200m로, 임프린트 한 번에 약 1.5초가 걸리며, 처리량을 두 자릿수 배 끌어올립니다. 실험실 개념에서 「신문처럼 인쇄되는」 단계까지 꼬박 10년이 걸렸습니다.
엄밀히 말하면, 오늘날 단양 기업들이 하는 것은 학계의 메타렌즈가 아닙니다. 정밀 가공을 통해 반도체 리소그래피로 렌즈 위에 마이크로/나노 구조를 가공하는 것입니다. 그러나 방향은 같습니다. 소재를 굴절시키는 대신, 표면 미세구조로 빛을 제어한다는 것입니다. 단양의 리소그래피 렌즈는 그 더 큰 궤적이 소비자 광학에 초기적이고 상업적으로 안착한 사례로 읽을 수 있습니다.
왜 스마트 글래스가 단양을 거쳐 가나
지난 2년 동안 스마트 글래스는 변방의 카테고리에서 소비자 전자의 가장 뜨거운 경쟁 중 하나로 뛰어올랐습니다. 누가 그것을 만들든, 모두가 같은 핵심 부품에 부딪힙니다. 바로 렌즈입니다. 그리고 렌즈는 많은 이들이 생각하는 것보다 더 큰 비중을 차지합니다. 전장 산업 당국이 인용한 데이터에 따르면, 렌즈는 AI 글래스 BOM의 거의 4분의 1을 차지합니다. 스마트 글래스 한 쌍은 무겁거나 보기 흉해지지 않으면서 배터리, 칩, 마이크, 스피커를 욱여넣어야 하며, 이는 얇고 고성능인 렌즈에 대한 기준을 더욱 높일 뿐입니다. 칩 공급사를 바꾸고 소프트웨어를 외주할 수는 있지만, 렌즈는 건너뛸 수 없습니다.
BOM의 4분의 1이라는 것은 단양이 스마트 글래스 트렌드에 편승하는 것이 아니라, 그 사슬에서 피할 수 없는 고리라는 뜻입니다. 현지 기업들은 이미 움직였습니다. 한 곳은 주요 스마트폰 제조사의 AI 글래스를 위한 독점 추천 광학 렌즈 브랜드가 되었고, 또 다른 선도 기업은 국가급 AI 챔피언과 AI 글래스 전략적 파트너십을 체결했습니다. 다른 곳들은 음향 통합, AI 사물 인식, 실시간 번역을 갖춘 스마트 글래스를 출시했거나 고급 AR 라인을 구축하고 있습니다. 완성품 제조사들조차 단양에 생산을 세우고 있습니다.
렌즈를 완성한 바로 그 클러스터가 이제 빠르게 움직이는 안경테 및 스마트 안경 생태계의 닻이 됩니다.
정책도 뒤따르고 있습니다. 단양은 AI 기반 시각 광학을 위한 전담 작업반을 구성했으며, 안경 전자상거래 단지, 혁신 센터, 스마트 글래스 전시관을 짓고 있습니다. 현급 도시가 스마트 웨어러블에서의 위치를 두고 1선 혁신 허브와 경쟁한다는 것은 있을 법하지 않게 들립니다. 그러나 단양의 패는 진정으로 강력합니다. 세계에서 가장 촘촘한 렌즈 공급망, 수십 년간 축적된 광학 가공 노하우, 그리고 새로운 수요에 빠르게 대응할 수 있는 관련 산업입니다. 1선 도시에는 인터넷 거대 기업이 있지만, 단양에는 30km 반경 안에서 렌즈나 안경테를 도면에서 실물로 바꿔낼 수 있는 1,600개의 공장이 있습니다.
이것이 안경 바이어에게 의미하는 바
브랜드와 유통사에게 단양의 두께(깊이)야말로 진정한 제품입니다. 리소그래피 스타트업이 몇 달 만에 양산에 도달하게 해주는 바로 그 클러스터링이, 안경테 바이어가 빠르게 움직일 수 있게 해줍니다. 짧은 리드 타임, 소재와 마감에 대한 폭넓은 접근성, 그리고 맞춤 디자인을 반복 개발할 때의 낮은 시행착오 비용이 그것입니다. 메타렌즈 사업에 몸담아야만 혜택을 받는 것은 아닙니다. 60년 동안 광학 전문성을 복리로 쌓아온 생태계 안에서 소싱한다는 것 자체로 혜택을 누립니다.
60년 전, 젊은이들이 상하이에서 돌아와 쓰투의 작업장에서 유리를 갈았고, 연마 분말이 그들의 얼굴에 켜켜이 쌓였습니다. 오늘날, 같은 현에서 기술자들은 리소그래피 장비를 지켜봅니다. 이름은 여전히 「안경」이지만, 볼록 렌즈의 교과서 스케치에서 황색광 클린룸 안의 나노 단위 벌집까지의 거리야말로, 한 현이 60년에 걸쳐 갈고닦아낸 바로 그 산업적 두께입니다.
HAO Eyewear의 자체 생산 기지도 이 단양 생태계 안에 자리하고 있습니다. OEM/ODM 안경테를 소싱하면서 그 뒤에 클러스터를 갖춘 파트너를 원하신다면, 프로젝트에 대해 알려주시거나 재고 상품 카탈로그를 둘러보세요. 그리고 더 많은 배경 정보는 단양이 안경의 수도가 된 이유에 대한 가이드를 참고하세요.